唐山铸造厂改造背景

1、铸造系统（砂处理除尘系统）设计为离线清灰型，系统风速过高、管道随意布置，阻力偏高可达1700Pa，由于清灰时由于此组布袋阻力较高，达不到吸尘效果，由于清灰离线，因此过滤风速会到2m/min，造成清灰时有部分粉尘清灰不   。

2、铸造系统（砂处理除尘系统）除尘器管道系统设计不合理，管道风速达不到现有粉尘的安息角，所以造成管道堵塞，使尘点处粉尘四溢。

3、吸尘罩设计不合理、皮带走向上没有做好防护设施、造成吸尘罩处的漏风，造成吸尘罩吸入太多的空气。（见各吸尘系统图）

4、管道布置不合理，三通处不符合管道气流流速。

5、融化系统负责球化、倒包、6台2吨电炉、进行除尘。在此系统吸尘罩设计不合理，在倒包、球化时不能有很好的吸尘效果。（吸尘罩   改方式，和倒包如何吸尘等在后面方案中有详细叙述，见系统图）

6、铸造系统除尘器的过滤面积不够。造成系统高阻症。

7、浇铸车间VOC超标严重，应先环境及身心健康。

唐山铸造厂改造方案

⑴、在原3#西侧加宽新增加除尘器增加过滤面积，过滤阻力稳定在1200Pa左右，为防止手工浇铸过程中，砂尘的无组织排放，将浇铸线做罩密封,这样即解决了无组织排放又节省了能源。在风机出口加装除味系统，使VOCS排放浓度≦50mg/m3(见3#除尘系统图纸)

 ⑵ 、熔化工部6台2吨中频炉、进入3#除尘系统。

手动浇铸点30个，加装调节阀：重新布置管道、重新设计管道、捕风口、管道的吸尘点。

（3）、在不防碍工作人员操作的情况下，尽可能加大法兰边框，在同样的排风量条件下，可提高排风效果，法兰宽度150—200mm加设后减少15—30%的排风量。

(4)、保持罩口面风速较均匀，在罩口内设罩档板

(5)、使设计的排风罩不影响操作便于维修，检修及拆装设备等条件。

⑹ 、管道设计：

根据现场考察情况，对排风系统重新设计，认为排风管道要经由车间东面穿墙进入车间，分布到各个尘点，主管道总长度约79米，支管道约为95米，并根据各个尘点的风量计算出铸造系统除尘系统的总风量为155000m3/h，以上条件根据各个尘点扩散范围以及气流的速度计算得出该系统的主管道直径为1650mm，管道风速达到物理要求的风速，保证管道不堵塞。

在北方由于天气寒冷，车间内的温度很容易被风机排放到室外，由于本系统的6台熔炼电炉、浇铸段，吸尘罩排出的热量较多，在考虑节约能源及保障员工的工作条件，决定回收利用这部分热量。

在设计除尘器时考虑清洁生产、   生产、保护员工的身心健康等角度出发，除尘器排放小于10mg/m3，系统保温处理，回风管道采用多点、高处送风。使员工免受回风干扰。