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液压缸我们都不陌生，可以说它是机械工程中重要的部件之一，液压缸是一种把液压能转化为机械能，并使活塞杆做直线往复运动的液压执行设备。它结构虽然简单，单是工作很可靠。用它来进行往复运动时，可以免去减速装置，并且没有传动间隙，运动非常的平稳，因此再很多机械的液压系统中得到了广发应用。缸筒作为液压缸的主要部件，其加工质量的好坏直接影响了整个产品的寿命和可靠性。缸筒的加工要求，对表面的粗糙度、耐磨性以及整体的同轴度要求都非常的严格。由于缸筒基本都是深孔加工，要想达到生产标准，其加工方式一直困扰着加工人员。现在的油缸加工有很多方式，传统的加工方法大体有一下两种。

传统工艺：精车——磨，精车——滚压。磨削的效率太慢，效果不是很理想，要想提高光洁度还需要再次抛光，工序复杂。滚压工艺效率虽然效率有所提升，但是加工后工件表面会产生分离层，再后期工件反复使用时，分离层容易脱落，导致液压缸漏油，并损坏液压设备。

现在我们公司结合传统的工艺开发研究出，高束能镜面加工工艺:精车——高束能加工，高束能加工效率快，加工速度和精车速度一样，而且是一次性装夹，不需要拆卸工件，直接就能加工出光洁度在0.2UM的镜面效果，而且HRC65一下的材料都能够加工，再提高光洁度的同时，工件表面的显微硬度，耐磨，耐腐蚀性，抗疲劳强度都能够大幅度的提升。材料表层晶粒细化，组织材料分布致密性更高，不会产生分离层，还能够更有效的预置工件内部压应了，综合提高产品的使用使用寿命。使液压缸的整体质量有所提升，增加在同类产品中的竞争优势，提高产品的品牌力度。