一、概述

为了节能降耗，回收各设备装置的热损失，提高工业生产经济效益，现已成趋势。目前，贵方针对现役除氧器设备的余热损失问题，提出加装一套余热回收装置进行节能降耗，来提高生产经济效益，现委托我方进行设计改造工作，在不影响原设备正常工作的前提下，以期满足贵方需要，达到效果。

二、方案编制依据及改造目的

现场改造目的

在不影响除氧器设备正常运行的情况下，利用除氧器顶部排汽口排出的蒸汽作为热源，通过余热回收装置来加热待进入除氧器的补给水，使其温度提升后进入除氧器，达到降低除氧器耗气量、降低除氧器淋水密度，改善除氧器运行效果，同时减少疏水扩容器热损失，达到节能减排，提高生产经济效益的目的。

三、系统流程

表面式流程：

 安装说明：

位置：余热回收装置位于除氧器旁的适当位置立式悬挂安装于墙面。

管路连接：1.余汽回收装置应与原排气管并连，其接入排气管二次门前；2. 余热回收装置进水口与除盐水管路连接，出水口连接至除氧器塔头的除盐水进水口；3.经装置冷却后的不凝结气体由排汽口排出，凝结后的疏水排至疏水箱。

调试：余热回收装置安装完毕后，先进水后进汽。进汽量由除氧器塔头顶部排氧门进行调整，以保证除氧器出水含氧量达标为准。进水量由除氧器热力系统根据补水量的需求自动调整。

系统组成（以下为单台配置）

余热回收装置本体 1台；排气阀DN50  1只；排气管线DN50若干（视现场情况定）；疏水阀DN40 1只；疏水管线DN40若干（视现场情况定）；进出水阀门各1只，管路若干（视现场情况定）；进汽阀门1只，管路若干（视现场情况定）。

四、设备综合效益分析

环保方面的效益

投入余汽换热器回收装置后，消除了机房顶排汽“冒白龙”的现象，同时彻底消除了除氧器排汽高达125dB(A)的噪音污染及热污染排放，大大改善了周边环境，对于发电厂建立自身的环保形象具有积极的意义。

 经济效益评估

(1)工质的回收量

贵公司1台除氧器，排汽量共300kg/h。蒸汽排放彻底回收后，每年按年运行6000h计算，则可以回收疏水1800t。按化学制水成本5元/t 计算，每年可节约生产成本9000 元。

(2)回收的热量

除氧器运行参数为0．12MPa、120℃ ，饱和蒸汽焓值为2755kJ/kg；除氧器年排放热量为5024GJ； 燃煤标准发热量为0．029308GJ／kg，则除氧器年总排放热量折合标煤为171t。余汽换热器系统投入后，可完全回收除氧器排放的热量，相当于节约标煤171t，按现行燃煤价格约450 元/t 计算，每年可节约生产成本145980元。

(3)经济效益合计

综合工质、热量两项效益，每年可节约生产成本约13719元。

(4)系统设备投入

根据现场实际情况，新上余热回收装置系统单套投入约5万元。

 结论

加装除氧器余汽回收装置后，每年可节约生产成本约14.5万元，在年内不足七个半月即可收回改造工程的投资，之后即可产生直接的经济效益。同时，对于发电厂来说，余汽回收装置在环保方面产生的良好社会效益也是非常巨大的，是无法用经济尺度来衡量的。

五、设备的设计、制造、测试等方面采取的技术和组织措施

1我公司采用ISO9001：2000质量管理体系作为产品的质量保证。

2首先确定项目经理质量工程师、计划工程师，建立完善的质量保证体系。

3所有原材料、焊材严格按照国家有关材料检验标准进行检验，所采用的材料为优质品，要求提供材质成份分析报告单。

4制定严格的制造工艺规程，明确和工序的直接责任人，严格按相关标准规范执行。

5针对设备的主要部件，采作专责人员施工，专用模具、质量工程师跟踪检查，以确保质量。

6设备组装出厂前，进行外观检查、水压试验及性能试验，并出具检验报告。

7在组织措施上采用矩阵管理模式，即以项目经理为首，按计划要求完成，设计、采购、制造、安装调试、开车交付使用等各项工作，各个工序分别又由相应的经理为首的工作小组将责任落实到个人，工作中有工艺、电气、热控、焊接、设备本体制造等专业，分别对相关部分工作的质量，进度负责，并提供现场服务培训，项目经理通过质量工作师，费用控制工程师和其它各工序的经理有效地控制工程项目的质量、进度和费用。

8测试手段

（1）材料检验：设备材料按照国家有关材料检验标准进行检验。

（2）关键部件性能检验：制造过程中进行质量跟踪检测制度，已确保各部件的加工质量。

（3）出厂检验：设备组装出厂前，按相关标准进行外观检查，水压试验及性能试验。

七、服务承诺

1. 免费对设备本体进行设计、计算等。

2. 提供技术指导、培训。

3. 指导设备安装、协助调试。

4. 一年内发生质量问题，免费维修、更换。

5. 长期提供质优价廉的备品备件及技术服务。