五金产品表面形状不良表面粗糙消除方法

　　最近我发现机柜，机箱，电机外壳等五金产品表面形状不良表面粗糙，那我们怎么样解决这种问题呢？

　　在冲压件加工时，变形部分表面出现象桔子皮那样的凹凸状，就是表面粗糙。表面粗糙度达到十几微米以上时，一般要油漆2—4次才能复盖住，但是，油漆面的光洁度也不好，因此仍难弥补表面粗糙。从而，当产生表面粗糙时，或者喷上一层雾化油灰，或者根据情况需要，用打磨器将其去除。因此，对于表面粗糙问题，必须特别注意。

　　原因及消除方法

　　表面粗糙缺陷可分为冶金方面的原因及加工方面的原因。它们的特征是：前者引起的表面粗糙，发生在制品的整个表面；而后者引起的表面粗糙，发生在加工超限的地方，也就是说，是局部发生。

　　(1)冶金方面的原因及消除方法。

　　一般人认为，表面粗糙与材料的晶粒大小有密切关系。对压延材料进行退火处理，可改变晶粒的大小。

　　一般情况下，结晶温度越高，压延率越小，而处理时间越长，晶粒越大。如果晶粒变粗(大)，拉伸强度就会降低，而延伸率提高，硬度降低。

　　因此，当进行rp比较大的成形或者以胀形为主的成形时，晶粒粗大，其成形性、形状稳定性能也好。但是，胀形太厉害，晶粒粗大，会引起表面粗糙。

　　另外，当进行深拉深时，选择强度极限大，即晶粒较小的材料较好。例如，不锈钢板，市场出售的晶粒度代号在NO 5.5～9.0的范围之内(数字越小，晶粒越大)。一般认为，铝板从400粒/mm2开始，就有发生表面粗糙的危险。

　　用户使用不易产生表面粗糙的材料，或者即使表面粗糙多少发生一些，但不会引起大问题的材料更好，但在使用容易发生表面粗糙的材料，又必须进行条件要求高的加工时，就需要和材料生产厂方事先达成协议，使生产时不发生事故。

　　五金冲压件加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。

　　冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。

　　五金冲压件引起撕裂的原因---论坛用过

　　五金冲压件常见的撕裂、歪斜形式

　　中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂

　　原因分析

　　根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下：

　　1.成形工艺参数执行不到位

　　在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要是加工技术人员未按工艺要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。